黔江螺旋管生产工艺
黔江螺旋管
原料为带钢卷、焊丝、焊剂。投入前要经过严格的理化检查。
带钢头尾对接，采用单丝或双丝埋弧焊，卷成钢管后采用自动埋弧焊补焊。
成型前，带钢经过矫平、剪边、刨边、表面清理、输送和弯边处理。
用电接点压力表控制输送机两侧压下油缸的压力，保证带钢的平稳输送。
采用外控或内控辊成型。
采用焊缝间隙控制装置，确保焊缝间隙满足焊接要求，严格控制管径、错边量和焊缝间隙。
内焊和外焊均采用美国林肯焊机进行单丝或双丝埋弧焊，以获得稳定的焊接规范。
焊缝经在线连续超声自动伤仪检查，确保螺旋焊缝无损检测覆盖率。如有缺陷，自动报警并喷涂标记，生产工人随时调整工艺参数，及时消除缺陷
钢管用空气等离子切割机切割成单根。
切割成单根钢管后，每批钢管应严格检查，检查焊缝的机械性能、化学成分、溶解状态、钢管表面质量和无损检测，确保管道生产工艺合格后正式投入生产。
焊缝上有连续声波探伤标记的部位，通过手动超声波和X射线复查，如有缺陷，修复后，再次进行无损检查，直至确认缺陷已消除。
带钢对焊焊缝及与螺旋焊缝相交的丁型接头所在管，全部通过X射线电视或拍片检查。
每根钢管经过静水压试验，压力径向密封。试验压力和时间由钢管水压微机检测装置严格控制。自动打印测试参数。
加工管端，准确控制端面垂直度、坡口角和钝边。